Segula Technologies, le britannique Intersurgical et des PME normandes ont monté en 15 jours une production de filtres pour respirateurs artificiels

Pour faire face à la demande croissante en dispositifs d’oxygénothérapie, Segula Technologies et le Britannique Intersurgical se sont associés pour proposer des filtres antiviraux pour les respirateurs. Pilotée par l’ingénieriste, une ligne de production a été mise en place en seulement deux semaines. Elle produit depuis le 20 avril, 300 000 filtres par semaine. 150 000 ont été réservés par l’état français pour ses hôpitaux.

Alors qu’Air Liquide Healthcare, épaulé par un groupement d’industriels vient d’entamer une en cadence exceptionnelle pour produire 10 000 respirateurs d’ici mi mai, la production des filtres antibactériens et antiviraux consommés par ces équipements menaçait de ne pas suivre.

Une membrane électrostatique pour éviter les contaminations croisées

Composés d’une membrane électrostatique assemblée entre deux pièces coniques en plastique, ces filtres jouent un rôle essentiel dans la protection des malades et du personnel soignant. En retenant les particules, ils préviennent le risque de contamination croisée entre les patients, l’équipement respiratoire et l’environnement clinique.

« Il s’agit d’un consommable qui doit être remplacé deux fois par jour », explique Damien Convert, responsable du projet pour Segula Technologies « L’Etat français estime, avec l’arrivée programmée de nouveaux équipements dans les hôpitaux, qu’il y a un besoin de 150 000 filtres par semaine pour assurer le bon fonctionnement des services d’oxygénothérapie »

Appel de la DGE

Pour répondre en urgence à cette demande, la Direction générale des entreprises (DGE) a fait appel à l’ingénieriste pour trouver une solution et assurer l’approvisionnement de ces consommables. Segula Technologies, engagé par ailleurs avec Safran dans un projet d’adaptation des masques Easybreath de Décathlon, s’était déjà penché sur la question des systèmes de filtration.

« Nous avons évalué assez tôt les principaux fournisseurs du marché. Intersurgical était le plus pertinent tant au niveau technologique que de la disponibilité de la matière première pour produire la membrane filtrante », met en avant Damien Convert. Le fabricant de dispositifs médicaux, s’il possède une antenne commerciale en France, ne dispose pas de site de production dans l’Hexagone. Lors des discussions entre les partenaires, il a été  convenu de mettre en place une ligne de production pour le marché français, et de porter la capacité à 300 000 filtres par semaine pour approvisionner en urgence d’autres marchés européens.

Si les membranes filtrantes en elles-mêmes, pièces sensibles, seront produites dans le nord de l’Angleterre par Intersurgical, la France fabriquera et assemblera le système qui intégrera les parties filtrantes et les reliera au respirateur.

Réseau de PME normandes

Pour déployer rapidement la production, Segula Technologies a endossé le rôle de maître d’œuvre et s’est appuyée sur son réseau de sous-traitants. « Nous avions besoin de coordonner plusieurs profils d’entreprises : un spécialiste du prototypage pour la mise au point des moules, des injecteurs plastiques capables de produire la pièce dans de bonnes conditions et d’un assembleur », pointe Damien Convert.  C’est en Normandie que l’ingénieriste a trouvé les entreprises adéquates, des PME choisies pour leur souplesse et leur réactivité, toutes en liens avec son bureau d’études situé à Caen.

La conception des moules a été supervisée par Segula Technologies, avec l’appui technique d’une société de prototypage. Côté injection ce sont Orneplastic, basé à l’Aigle (Orne), et Axindus, à Louvigny (Calvados), qui produiront à partir de la semaine prochaine les premières pièces. Cette dernière possède des capacités de production en salle Blanche de classe ISO 7, pour les applications médicales.

Pour l’assemblage des pièces, c’est le spécialiste de la microélectronique Alliansys, situé à Honfleur (Calvados), qui se chargera de placer les membranes électrostatiques dans les dispositifs. Dédiée à l’assemblage de carte électronique et habituée au travail en environnement propre, cette société de 70 personnes a choisi dès le début de la crise sanitaire de maintenir son activité en mettant en place de nombreuses protections pour ses salariés.